VDI 5600 als Kompass & Bauplan?

Wer heute über Digitalisierung in der Fertigung spricht, kommt an der Frage nach einer geeigneten MES-Architektur nicht vorbei. Denn moderne Produktionsprozesse sind hochgradig datengetrieben – und genau hier setzt die VDI-Richtlinie 5600 an. Sie beschreibt, welche Aufgaben ein Manufacturing Execution System (MES) erfüllen sollte, um alle relevanten Daten entlang der Wertschöpfungskette strukturiert, ereignisgesteuert und nutzbar zu machen.

Ursprünglich für diskrete und hybrid produzierende Industrien konzipiert, eignet sich die VDI 5600 auch hervorragend als strukturierendes Framework für kontinuierliche und semi-kontinuierliche Prozesse – etwa in der rollen- und formatverarbeitenden Industrie. Sie bietet eine klare Orientierung, um die Vielzahl an Anforderungen und Prozessflüsse in der Fertigung systematisch zu erfassen und technologische Entscheidungen fundiert abzuleiten.

Dabei geht es nicht nur um Datenerfassung – sondern um die Fähigkeit, diese Informationen in Echtzeit, für die Feinplanung, die Prozesssteuerung und die langfristige Analyse sinnvoll zu verknüpfen. Das Ziel: Transparenz, Effizienz und Skalierbarkeit. Genau das sind die Bausteine einer resilienten, zukunftsorientierten Produktionsstrategie im Sinne von Industrie 4.0.

Dieses Whitepaper erklärt den funktionalen Aufbau eines MES gemäß VDI 5600, beleuchtet die Anforderungen an integrierte IT-Strukturen im Shopfloor-Kontext und zeigt, welchen Unterschied ein durchdachtes Setup für Unternehmen jeder Größe machen kann – unabhängig von Plattform, Anbieter oder Implementierungsform.  

Use Cases entlang der VDI 5600 – wie Digitalisierung konkret wirkt

Die VDI 5600 liefert den strukturellen Rahmen – aber wie sieht die digitale Umsetzung in der Praxis aus? Im Folgenden zeigen wir anhand ausgewählter Szenarien, welchen Unterschied moderne MES-Funktionalität machen kann, wenn sie richtig eingesetzt wird. Dabei steht nicht das Tool im Vordergrund, sondern der konkrete Nutzen: für Menschen, Prozesse und Ergebnisse.

• Beispiel 1: Produktionsstillstände sichtbar machen

  In einem mittelständischen Verpackungsunternehmen konnten ungeplante Stillstände bislang nur manuell dokumentiert werden – oft zeitverzögert und unvollständig. Durch die Kombination aus Betriebsdatenerfassung und Maschinendatenintegration wurde eine transparente Auswertung möglich. Die Folge: kürzere Reaktionszeiten, klarere Verantwortlichkeiten, messbar weniger Ausfallstunden.

• Beispiel 2: Komplexe Auftragsreihenfolge managen

  Ein Hersteller mit variantenreicher Produktion stand vor der Herausforderung, mehrere Kundenaufträge mit ähnlichen Spezifikationen effizient zu bündeln. Mit einer digitalisierten Feinplanung und einer MES-nahen Sequenzierung konnten Maschinenbelegungen optimiert und Rüstzeiten gesenkt werden – bei gleichzeitiger Verbesserung der Termintreue.

• Beispiel 3: Personal effizienter einteilen

  In einem Werk mit mehreren Fertigungsinseln wurde die Schichtplanung bis dato manuell organisiert – kurzfristige Krankmeldungen führten regelmäßig zu Produktionsengpässen. Die Einführung einer digitalen Einsatzplanung mit Skill-Matrix ermöglichte es, innerhalb weniger Minuten passende Ersatzkräfte einzuplanen – ohne Excel-Listen oder Abstimmungsschleifen.

• Beispiel 4: Rückverfolgbarkeit von Material sicherstellen

  Ein Unternehmen aus der Folienverarbeitung musste bei Audits nachweisen, welches Material in welcher Charge verwendet wurde – bisher mit viel Rechercheaufwand. Die automatisierte Erfassung von Materialbewegungen entlang des Produktionsprozesses ermöglichte lückenlose Rückverfolgbarkeit per Knopfdruck.

• Beispiel 5: Qualität nicht nur prüfen, sondern verbessern

  Die Qualitätssicherung eines Maschinenbauers sammelte Daten dezentral auf Papier und in unterschiedlichen Systemen. Erst durch die Integration von Qualitätsprüfungen in den digitalen Produktionsprozess konnten Fehlerursachen systematisch erfasst und nachhaltige Korrekturmaßnahmen abgeleitet werden.

Diese Use Cases zeigen: Der digitale Reifegrad entscheidet darüber, wie schnell, präzise und vorausschauend ein Produktionssystem agieren kann. Die VDI 5600 hilft dabei, die richtigen Fragen zu stellen – die passende Architektur liefert die Antworten.  

Warum integrierte Systeme entscheidend sind

Viele Unternehmen stehen vor einem IT-Wildwuchs: Ein MES hier, ein Planungstool dort, dazwischen Excel und handschriftliche Rückmeldungen. Diese Fragmentierung führt zu Systembrüchen, redundanter Datenpflege und unzuverlässigen Auswertungen.

Ein integriertes MES-System beseitigt diese Barrieren. Es schafft gemeinsame Datenräume, erhöht die Datenqualität und verkürzt Reaktionszeiten. Und es stellt sicher, dass Produktions-, Qualitäts- und Instandhaltungsdaten nicht nur erfasst, sondern auch genutzt werden – automatisiert, in Echtzeit und vernetzt mit ERP, Planung und Analyse.

Gerade im SAP-Umfeld bietet die SAP Business Technology Platform (SAP BTP) die ideale Grundlage, um MES-Funktionalitäten mit ERP-Daten, Echtzeit-Maschineninformationen und Analysemodulen zu verbinden. Die BTP ermöglicht es, alle relevanten Datenquellen (z. B. MES, IoT, QM, Energieverbrauch) zentral zu orchestrieren – ohne Systembruch. Sie ist damit nicht nur eine Entwicklungsplattform, sondern die logische Daten- und Integrationsbasis für ein skalierbares, zukunftssicheres MES-Setup im Sinne der VDI 5600.